Salon du Bourget 2025 : 3Deus Dynamics à l’honneur au Paris Air Lab

Le Salon International de l’Aéronautique et de l’Espace (SIAE), plus connu sous le nom de Salon du Bourget, revient en force en 2025. Parmi les pépites technologiques mises à l’honneur cette année, 3Deus Dynamics va s’illustrer au sein du Paris Air Lab avec des innovations de rupture dans la fabrication additive. J’ai eu le privilège d’échanger avec eux.

Interview exclusive : vision, ambition et avenir

1. Vous venez de boucler une levée de 10 M€ auprès d’Elkem et de l’EIC Accelerator : quelle feuille de route pour industrialiser le moulage dynamique et décrocher la certification ISO 13485 pour le secteur médical ?

Nous avons obtenu la certification ISO 13485 dès 2023, confirmant la conformité de nos processus de fabrication aux exigences du secteur médical.

Grâce à notre levée de fonds réalisée début 2024, nous avons inauguré en septembre notre première usine de production à Rillieux-La-Pape. Cette étape marque le début d’une montée en puissance vers la production en petites et moyennes séries.

Notre ambition est claire : démontrer que l’impression 3D ne se limite ni au prototypage ni aux études. C’est un véritable outil de production, capable de répondre à des projets aux exigences complexes — qu’il s’agisse de géométries particulières, de besoins en souplesse, de fabrication sur-mesure, de délais réduits, de maîtrise des coûts ou d’intégration de fonctionnalités.

Notre procédé breveté de Moulage Dynamique, en s’affranchissant des contraintes de gravité, ouvre des possibilités inédites pour la fabrication de pièces aux formes complexes, souvent inaccessibles aux technologies classiques. À horizon 2026, nous visons la production de plusieurs milliers de dispositifs médicaux par an, incluant notamment des jumeaux fonctionnels pour la formation ou la planification chirurgicale, ainsi que des dispositifs sur-mesure pour nos clients partenaires.

Notre ligne de production permet aujourd’hui une fabrication rapide, certifiée, et évolutive vers des niveaux d’automatisation plus élevés.

En associant à nos silicones des poudres techniques, nous créons des matériaux augmentés aux propriétés uniques, capables de répondre à des problématiques spécifiques de nos clients.

2. Du CES 2025 à l’intégration sur la plateforme S300X de Lynxter : quelles premières applications en aéronautique confirment la valeur ajoutée de vos pièces en silicone souple ?

La S300X est une imprimante 3D, et non une plateforme. Nous proposerons prochainement un kit d’adaptation pour cette machine afin d’y intégrer notre technologie brevetée de Moulage Dynamique — un premier déploiement orienté vers les professionnels de la santé.

Dans le secteur aéronautique, notre procédé unique nous permet de transformer le silicone en un matériau aux propriétés fonctionnelles avancées : résistance extrême au feu (testé selon l’ISO 2685 à une flamme kérosène à 1200 °C pendant 15 minutes), blindage électromagnétique conforme aux normes militaires (jusqu’à 90 dB d’atténuation entre 50 kHz et 12 GHz), conductivité électrique, résistance à l’abrasion ou encore renforcement mécanique. 

Ces silicones augmentés répondent parfaitement aux besoins des industriels pour des pièces de première monte, de rechange ou de rétrofit. Leur légèreté et leur souplesse permettent un gain de poids conséquent tout en s’adaptant aux formes spécifiques de chaque aéronef.

À la différence du moulage par injection, nous ne sommes pas contraints par des volumes minimums : nos délais sont courts et nos productions « build to spec » sont parfaitement alignées avec les exigences techniques des clients. Cela nous permet de réduire les délais de fabrication jusqu’à 70 % par rapport aux procédés classiques.

3. Vous adressez aussi l’industrie (automobile, énergie, robotique…) avec vos composites et élastomères : quels usages sont déjà à l’essai et en quoi votre technologie surpasse-t-elle les procédés traditionnels ?

Nos deux marchés principaux sont actuellement la santé et l’aéronautique/défense.

Mais nous explorons également des applications industrielles, notamment pour le masquage technique — en protégeant certaines zones sensibles des pièces lors de traitements tels que la peinture, le sablage, le grenaillage ou le traitement plasma.

Nos silicones augmentés se distinguent clairement des silicones classiques : ils offrent une résistance accrue à haute température, une durabilité supérieure, une réutilisabilité appréciable et peuvent être façonnés sur mesure. C’est une réponse pertinente et différenciante pour des industriels en quête de performance, de précision et de solutions adaptées à leurs contraintes spécifiques.

4. À travers le laboratoire commun « DynamicLab » avec l’ICBMS UMR CNRS, vous renforcez votre R&D : quelles innovations ciblées pour la défense sont en préparation ?

Nos travaux portent sur des matériaux multifonctionnels, capables d’allier légèreté, résistance extrême et propriétés furtives. Ce savoir-faire a également des retombées en santé, notamment dans la fabrication de dispositifs intégrant des fonctions embarquées.

5. Vous serez présent au Salon du Bourget : pourquoi faut-il participer ?

En pleine phase de certification ISO 9001, le Salon du Bourget s’impose comme l’événement incontournable pour valoriser nos innovations auprès des acteurs clés du secteur. C’est l’opportunité idéale pour rencontrer les sous-traitants et fabricants d’aéronefs, renforcer notre visibilité et initier de nouveaux partenariats.

Nous profiterons également de l’événement pour annoncer une étape symbolique : notre première pièce sera en vol d’ici la fin de l’année.

Notre présence au Bourget vise aussi à démontrer qu’il est désormais possible de produire, sans moule et à la demande, des composants techniques en silicone conformes aux exigences aéronautiques — un atout décisif face aux contraintes de personnalisation et de délais.